Совершенствование системы управления качеством

1. Расходы на предотвращение выполнения дефектной продукции (профилактику). Рекомендациями по применению стандартов МС ИСО серии 9000 в нашей стране к данной группе относятся:

- затраты на планово-предупредительный ремонт и техническое обслуживание оборудование;

- вероятные издержки по недоиспользованию ресурса, технологической оснастки и инструмента при принудительной их замене;

- расходы на поддержание параметров производственной среды;

- своевременное внесение изменений в техническую документацию и др.

2. Расходы на выявление дефектов (испытания и контроль). Данными рекомендациями сюда отнесены расходы, связанные с:

- выявлением дефектов и их причин;

- организацией технического контроля;

- испытаниями продукции;

- учетом и накоплением информации о качестве;

- анализом дефектов и их причин;

- корректирующими действиями по устранению дефектов и их причин.

К этой группе рекомендуется относить все затраты на метрологическое обеспечение.

3. Потери и расходы, связанные с появлением дефектов. Сюда отнесены:

- неисправимый брак;

- расходы на переработку и/или исправление дефектов продукции;

- повторный контроль и испытания продукции;

- затраты на возмещение прямого ущерба потребителей;

- затраты, связанные с санкциями за некачественную продукции более низкого сорта;

- затраты на ремонт, представленные запасными частями;

- затраты, связанные с исками о юридической ответственности за качество и др.

Разумеется, рекомендованный выше состав затрат, включенный в каждую из трех групп, не является чем-то окончательным и неизменным. Рассматривая затраты на обеспечение качества продукции имеем типовую экономическую задачу: определить затраты, связанные с выполнением определенных функций. Следовательно необходима классификация затрат по признаку их функционального назначения. Примером такой классификации является классификация затрат на обеспечение качества, приведенная выше (включающая 3 классификационные группы). Но функциональная классификация затрат не учитывает их экономическое содержание и поэтому не может быть признана полной. Кроме того, необходим учет и место затрат на обеспечение качества в пространственно-временных границах. Объектом затрат может быть изделие, процесс, стадия, подразделение, предприятие в целом и т.д. Различные виды затрат на обеспечение качества могут осуществляться в различные периоды времени, и их нужно приводить в сопоставимый вид. Отсюда ясно, что не может быть какой-то единой унифицированной классификации затрат на обеспечение качества продукции, учитывающей все эти факторы. Можно говорить лишь об общих принципах определения данных затрат. Как отмечается в рекомендациях по применению у нас стандартов ИСО 9000, указанные три группы затрат на качество взаимосвязаны таким образом, что увеличивая (уменьшая) одну группу затрат, можно соответственно уменьшить (увеличить) другую группу затрат. Например увеличивая объем затрат на профилактические мероприятия, можно добиться снижения потерь от дефектов и снижения расходов на контроль и испытания. Снижая затраты на профилактические мероприятия и контроль можно повлечь увеличение потерь, связанных с дефектностью продукции и т.д. Одним из наиболее результативных направлений снижения себестоимости продукции, является минимизация суммарных затрат по всем трем группам. Поэтому сопоставляя изменения затрат по трем направлениям можно выбрать вариант, дающий наибольшую экономию.

В современной практике зарубежных фирм наибольший удельный вес в общем объеме производственных затрат на обеспечение качества продукции чаще всего составляют расходы на контроль, наименьший – затраты на предупреждение дефектов. То, что расходы на профилактику (предупреждение) дефектов обычно оставляет не более 5-10% всех расходов предприятия по обеспечению качества объясняется тем, что профилактическая работа – самый трудоемкий путь действий. Однако он является и наилучшим: всегда рациональнее и экономичнее выполнить работу правильно с первого раза, нежели выявлять и исправлять (когда это еще возможно) допущенные ошибки. Статистика показывает, что 1$, вложенный в подобные мероприятия, дает экономию затрат на технический контроль и испытания на 9$ и влечет сокращение потерь от брака на 15$.

В свою очередь, сокращение входного контроля, а также автоматизация операционного контроля позволяет уменьшить число контролеров на фирме. Если на передовых отечественных предприятиях численность аппарата ОТК обычно составляет 8-10% общей численности работающих, то на фирмах Японии число контролеров не превышает1-5% от общего количества персонала, чему способствует и развитие самоконтроля. Это сильно удешевляет продукцию. По мнению специалистов, примером оптимальной структуры затрат на качество продукции может являться структура затрат японской компании Kobe Steel, имеющей в общей объеме затрат на обеспечение качества 60% затрат на предотвращение брака, 30% на контроль качества, 7% - на внутренние потери, 3% - на внешние потери. Во многом именно это обусловливает наиболее высокую эффективность затрат на обеспечение качества в японских фирмах, позволяющую им обеспечивать опережающий уровень качества своих изделий при сравнительно низких затратах и сохранять устойчивую конкурентную позицию на мировой рынке. Так, например, отказы у японских автомобилей возникают в 10 раз реже, чем у американских, в то время, как доля затрат на обеспечение качества в сумме продаж японских автомобилестроительных компаний почти на порядок ниже. Не случайно, передовая зарубежная концепция управления качеством предусматривает перенос центра тяжести с констатации брака на его предупреждение, на выявление и анализ причин дефектов. Тем не менее на отечественном предприятии АО “Москвич”, как и многих других предприятиях проблему низкого качества продукции традиционно пытаются решить увеличением объема технического контроля, что не оказывает существенного воздействия на его улучшение. При этом не учитывается, что контроль при значительных на него расходах сам по себе не повышает качества продукции, он предназначен лишь для отделения хорошего от плохого. Поэтому задача предприятия в области обеспечения качества должна быть в увеличении затрат на профилактические работы и соответствующее или даже превосходящее эту сумму сокращение расходов на проведение испытаний и на устранение дефектов продукции. Больше внимания также должно быть уделено анализу причин ошибок (а также их последствий), т.к. в них заложен потенциал для улучшения результатов. Но все это может оказаться успешным лишь в том случае, если: будут поставлены конкретные, достижимые в ближайшем будущем цели; эти поставленные цели будут признаны всеми лицами, имеющими отношение к их реализации; учет расходов на исправление дефектов будет организован и в течение рассматриваемого периода не будет изменен. Необходимо сказать и о таком существенном факторе, как снижение затрат на обеспечение качества продукции, в частности, на входной контроль продукции, поступающей от поставщика, как установление с ним доверительных отношений.

 Скачать реферат