где åtм – машинное и машинно-ручное время;
n – количество деталей каждого наименования;
åtшт – штучное калькуляционное время на деталь операцию;
m – перечень видов выпускаемой продукции
Поскольку такие данные в методических указаниях не приводятся, рассчитаем коэффициент механизации труда через показатель среднего времени (за смену) выполнения рабочими ручных (немеханизированных) операций:
Кмех.=1-(((Ч1*Чобщ*Т1*Тсм)+(Ч2*Чобщ*Т2*Тсм))/(Тсм*Чобщ))
где Ч1 – доля рабочих, использующих 23% рабочего времени на ручные (немеханизированные) операции;
Ч2 – доля рабочих, использующих 71% рабочего времени на ручные (немеханизированные) операции;
Т1 – часть рабочего времени, используемая 90% рабочих на ручные (немеханизированные) операции;
Т2 – часть рабочего времени, используемая 10% рабочих на ручные (немеханизированные) операции.
Кмех.=1 – (((0.9*62*0.11*8.2)+(0.1*62*0.62*8.2))/(8.2*62))=0.839
к) интегральный коэффициент условий труда
Ку.т.=SQRn(а1*а2*…аn)
где а1*а2*…аn – индексы соответствия фактических условий труда нормативным по факторам;
n – число факторов;
индекс соответствия:
а=Ун/Уф (1.12)
где Уф, Ун – фактическое и нормативное значение показателя условий труда; SQR – математический корень.
а1=42/20=1; а2=4.9/4=1; а3=73/80=0.91; а4=73/72=1; а5=126/100=1;
а6=100/140=0.71; а7=0.4/0.4=1; а8=24/23=1; а9=62/70=0.886.
Ку.т.=SQR9(1*1*0.91*1*1*0.71*1*1*0.886)=0.9399
Общий коэффициент организации труда:
Корг.=SQRn(К1*К2*…*Кn)
где К1*К2*…Кn – частные коэффициенты организации труда;
n – число коэффициентов.
Корг.=SQR10(0.8*0.8*1*0.69*0.95*0.66*0.16*0.9887*0.839*0.33)=0.7142.
Вывод:
Наибольшее влияние на снижение общего показателя организации труда на участке оказал коэффициент обоснованности норм, который составил всего 16% от общего числа норм, применяемых на участке. Следовательно, необходимо уделять серьёзное внимание научной обоснованности норм труда, применяемых в процессе производства.
2) Расчёт уровня организации труда через использование совокупного фонда времени коллектива:
Предварительно в таблице 1.3 проклассифицируем все затраты времени, указанные в таблице 1.1 на резерво- и нерезервообразующие неявки и потери:
Таблица 1.3 Классификация времени неработы
Нерезервообразующие неявки и потери |
Резервообразующие неявки и потери |
Целосменные ( НП ) | |
отпуска: 25 дней или 205 часов праздничные дни и выходные дни 112 дней или 896 часов учебные отпуска: 560 дней или 4592 часа декретные отпуска: 320 дней или 2624 часов дополнительные отпуска студентам 26 дней или 213.2 часа прочие: - |
1. прогулы: 34 дня или 278.8 часов 2. дополнительные отпуска в связи с неблагоприятными условиями труда: 285 дней или 2337 часов 3. неявки по болезни: 540 дней или 4428 часов 4. неявки с разрешения администра-ции: - 5. выполнение государственных и об-щественных обязанностей: 301 день или 2468.2 часа 6. прочие: - |
Внутрисменные ( НПС ) | |
сокращённый рабочий день под-ростков: - сокращённый рабочий день кормя-щих матерей: - прочие: - |
1. простои: потери в связи с нарушением трудовой дисциплины: 3100 часов потери в связи с неблагоприят-ными условиями труда 2700 часов скрытые простои: 1500 часов прочие: - |
а) Рассчитываем календарный фонд рабочего времени за год, как произведение среднесписочной численности работающих на число календарных дней в году и на продолжительность рабочей смены:
Ткал=Чсп*Дк*Тсм
Ткал=270*365*8.2=808110часов.
б) Потенциальный фонд рабочего времени коллектива:
Тпот=Ткал – å Тнрп
где åТнрп – сумма целосменных и внутрисменных нерезервообразующих затрат и потерь времени, часы.
Тпот=808110 – (205*270+896*270+4592+2624+213.2)=
=808110 – 304699.2=503410.8часа.
в) Определяем фактический фонд рабочего времени коллектива:
Тфакт.=Тпот. - åТрп
где åТрп – сумма всех резервообразующих затрат и потерь времени.
Тфакт.=503410.8 – (278.8+2337+4428+2468.2+2700+3100+1500)=486598,8 часов
г) Определяем уровень организации труда путём отношения фактического фонда рабочего времени к потенциальному:
Уо=Тфакт./Тпот.
Уо=486598,8/503410,8=0,9666
д) Рассчитываем возможный рост производительности труда от улучшения организации труда:
Р=(1/Уо)*100 – 100
Р=(1/0,9666)*100 – 100=3,46 %.
Метод цикловых замеров применяется при малой длительности элементов (менее 3 с.). При проведении наблюдений этим способом отдельные кратковременные элементы операции объединяются в группы разного состава, при чём в первой группе отсутствует последний (по технологии) элемент процесса. Во всех последующих группах исключается первый элемент предыдущей группы и добавляется следующий очередной (по технологии) элемент, отсутствовавший в предыдущей группе. Групп образуется столько, сколько элементов в процессе. На основании замеров длительности выполнения этих групп определяется длительность каждого входящего в них элемента. Например, если разбить процесс на три элемента, длительность которых обозначить буквами а, б, в, то группы будут: (а + б) = А, (б + в) = Б, (в + а) = В. Затем путём наблюдений определяется продолжительность выполнения групп трёх элементов (А, Б, В) и рассчитывается продолжительность каждого элемента процесса по формулам вида
а = (А + Б + В) / 2 – Б;
б = (А + Б + В) / 2 – В;
в = (А + Б + В) / 2 – А;
при четырёх элементах
а = (А + Б + В + Г) / 3 – Б;
б = (А + Б + В + Г) / 3 – В;
в = (А + Б + В + Г) / 3 – Г;
г = (А + Б + В + Г) / 3 – А.
Аналогично образуют формулы при разбивке процесса на 5 и большее число элементов. Как следует из нижеприведённых в таблице 2.1 данных хронометражных наблюдений, проведённых методом цикловых замеров, в нашем случае трудовой процесс разбивается на 7 элементов. Обработка данных хронометражных наблюдений начинается с определения продолжительности выполнения отдельных элементов операции (при замерах по текущему времени). Все материалы наблюдений должны быть очищены от дефектных замеров (исключаются только те замеры, отметки о дефектности которых сделаны при наблюдении). Затем составляются хронометражные ряды длительности выполнения каждого элемента операции и оценивается качество выполнения наблюдений.