Краткосрочная финансовая политика

Оптимальный размер заказа — это математически рассчитанный размер заказа, который позволяет добиться оптимального соотношения между затратами на хранение запасов (в том числе величиной «замороженных» в них денег) и затратами на подготовку и выполнение заказа. Эта модель основана на определении точки перезаказа — минимального уровня складского запаса, по достижении которого формируется заказ на пополнение. При этом объем заказываемой партии рассчитывается на основе формулы оптимального объема заказа, или формулы Вильсона (wilson formula, которую часто называют формулой оптимального размера заказа или формулой экономичного размера заказа (economic order quantity — EOQ)). Она позволяет минимизировать суммарные затраты на размещение заказа и хранение материала на складе1:

(6.21)

где Со — затраты на выполнение одного заказа, руб.; А — потребность в заказываемом продукте в течение данного периода, шт.; Сn — цена единицы продукции, хранимой на складе, руб.; i — доля от цены Сn приходящейся на затраты по хранению.

Пример:

Потребность в заказываемых изделиях в течение определенного периода составляет 500 шт. Стоимость единицы изделия, хранимой на складе, составляет 40 руб. За траты на выполнение одного заказа — 250 руб. Доля от годовой стоимости запаса на хранение составляет 0,1. Оптимальный размер заказа равен:

Допущения для формулы оптимального размера поставки EOQ следующие: затраты на выполнение заказа Со, цена поставляемой продукции Сn и затраты на хранение единицы продукции в течение всего рассматриваемого периода постоянны; период между заказами (поставками) постоянен; заказ EOQ выполняется полностью и мгновенно; интенсивность спроса постоянна; емкость склада не ограничена; рассматриваются только текущие (регулярные) запасы, транзитный и страховой запасы отсутствуют.

В формуле (6.21) предполагается, что оплата за хранение единицы продукции пропорциональна ее цене, а среднее количество находящейся на хранении продукции при постоянной интенсивности спроса на данный период составляет '/2 искомой величины заказа.

Практика аренды складских помещений, а также расчеты затрат на хранение на складах ряда компаний свидетельствуют о том, что как правило, учитывается не средний размер партии, а площадь (или объем) склада, которая требуется для всей поступившей партии.

1 См.: Лукинский, В. С. Модели и методы теории логистики : учеб. пособие СПб. : Питер, 2003. С. 61.

С учетом данного обстоятельства расчетная формула для оптимальной величины заказа будет выглядеть следующим образом1:

(6.22)

где β — коэффициент, отражающий связь между долей от стоимости объема заказа и установленной арендной платой.

При коэффициенте β = 0,5 получаем формулу 6.21.

В модели EOQ также предполагается, что стоимость единицы запаса не зависит от размера закупки. Однако на практике стоимость единицы товара очень часто зависит от размера закупаемой партии в связи с предоставляемыми большинством компаний скидками. Эти оптовые скидки могут существенно изменить решение об оптимальном размере закупки в сторону его увеличения. Значительное увеличение размера заказа по сравнению с EOQ может привести к значительному росту складских издержек. Однако, если рост складских издержек компенсируется оптовой скидкой на стоимость единицы закупаемого запаса, увеличение размера заказа имеет смысл.

В методе оптимального размера заказа не учтены затраты на транспортировку, поэтому при его использовании следует сопоставлять получаемую экономию с затратами на доставку с учетом особенностей компании и предусматривать мероприятия для их снижения.

Статистическое управление запасами (statistical inventory control — SIC) является дополнением к подходу EOQ и предусматривает страховой (буферный) запас для компенсации случайных колебаний спроса на материал и/или времени доставки. Размер страхового запаса рассчитывается исходя из вероятностных характеристик и экономических показателей.

Методы EOQ и SIC достаточно просты, но основаны на экстраполяции и поэтому не позволяют оптимально сбалансировать спрос и запасы в нестабильных условиях. Поэтому их практическое использование оправдано прежде всего для относительно недорогих материалов, для которых можно установить довольно высокий уровень страхового запаса, либо для материалов, которые всегда должны иметься в наличии в количестве, необходимом для бесперебойного функционирования производства.

Модель производства оптимальной партии продукции (economic batch quantity — EBQ) позволяет минимизировать сумму двух основных типов издержек — переменных издержек хранения и постоянных издержек, связанных с запуском новой партии продукции в условиях заданного и постоянного спроса. Формула расчета для оптимального размера партии выглядит следующим образом1:

(6.23)

где р — скорость производства деталей на линии (шт./месяц, шт./ день); d — скорость потребления деталей конвейером (шт./месяц, шт./день).

Для организации производства важной является проблема управления запасами материалов, частей, узлов и агрегатов, распределенных по производственной линии и проходящих определенную трансформацию в конечный продукт в ходе производственного процесса.

Вопрос об уровне данного вида запасов и способах оптимального планирования и управления производственным процессом рассматривается с точки зрения двух производственных систем — «тянущей»2 и «толкающей»3. Тянущая (вытягивающая) система (pull system) — система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости (жесткий график отсутствует).

Толкающая (выталкивающая) система (push system) — система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком.

Ярким представителем «тянущей» системы является распространенная в Японии система JIT («just-in-time»). Представителем «толкающей» системы является широко распространенная на Западе система планирования производственного процесса (material requirement planning — MRP).

С позиции финансиста идеальным состоянием для ведения бизнеса должно быть отсутствие каких-либо товарных запасов при полном обеспечении производственного процесса всеми необходимыми компонентами. Такому условию соответствует система, используемая японскими менеджерами, получившая название JIT, или «точно в срок». JIT — это система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Партии компонентов настолько малы, насколько это возможно (это зависит от времени выполнения и стабильности цикла доставки). Наибольший успех система JIT имеет в компаниях среднего масштаба с серийным типом производства, где стандартные изделия производятся с высокой скоростью с непрерывным потоком материалов и комплектующих. В данной ситуации процедуры планирования и контроля в достаточной степени стандартизованы и просты. В крупных, высокотехнологичных компаниях, где процедура планирования и контроля производственных процессов является сложной, JIT практически не используется.

 Скачать реферат