Организация труда на примере СП "Новый профиль"

Таблица

Решение:

Рассчитаем основное технологическое время на обработку втулки.

,

где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

l1 – длина врезания и перебега резца, мм;

l2 – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

n – частота вращения шпинделя;

S – подача инструмента за один оборот шпинделя, мм/об;

i – число проходов.

– технологическое время на обработку одной втулки

Норму оперативного времени определим следующим образом:

Топ = Т0 + Твсп = 3,39 + 1,5 = 4,89 мин.

Норму штучного времени определим следующим образом:

Тшт = Топ × К = 4,89 × 1,05 = 5,13 мин.,

где К – время на обслуживание, отдых и личные надобности.

Норму штучно-калькуляционного времени определим следующим образом:

Тш.к. = Тшт +(Тпз / N),

где Тпз – время подготовительно-заключительное на партию деталей;

N – количество деталей в партии.

Тш.к. = 5,13 + (10 / 20) = 5,63 мин.

Норму выработки в смену определим следующим образом:

Нв = (Тсм × 60) / Тш.к = 8 × 60 / 5,63 = 85 шт./см.

Норму времени на партию деталей определим следующим образом:

ТN = Тш.к. × N = 5,63 × 20 = 112,6 мин.

Задание 4

Рассчитать норму многостаночного обслуживания (Но): время цикла, простои станка или свободное время у рабочего, если имеются следующие данные.

Сделать расчеты для двух вариантов:

1) при наличии свободного времени у рабочего (при мин. Но);

2) при наличии перерывов в работе оборудования (при мах. Но).

Выбрать оптимальный вариант и объяснить, чем обусловлен этот выбор.

Таблица

Решение:

Определим количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания при помощи следующей формулы:

,

где Ко – коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника (примем равным 0,9; массовый тип производства и специализированное оборудование).

n = 0,9 × (17 / 7) + 1 = 3,19.

Принимаем n=3, при этом у рабочего в цикле многостаночного обслуживания будет свободное время.

Длительность цикла определим как:

Тц = Тма.св + Тз = 17 + 7 = 24 мин.

Время, занятое рабочим в цикле будет:

Тз.ц = n × Тз = 3 × 7 = 21 мин.

Время простоев рабочего будет:

Тпр = Тц – Тз.ц. = 24 – 21 = 3 мин.

Время работы оборудования равно длительности цикла, т.е. Тоб = 24 мин.

Для полной загрузки рабочего необходимо принять n = 4. В этом случае оборудование будет простаивать.

Длительность цикла (работы оборудования) определим как:

Тц = Тма.св + Тз = 17 + 7 = 24 мин.

Время, занятое рабочим в цикле равно длительности цикла.

Тзц2 = = 7 × 4 = 28 мин.

Длительность простоев одного станка будет равна:

Тпр = Тзц2 – Тз.ц. = 28 – 24 = 4 мин.

Для выбора оптимального варианта оцениваем коэффициенты занятости оборудования и рабочего в цикле:

1) для оборудования ηо = Тоб / Тц = 24 / 24 = 1

для рабочего ηо = Тз.ц. / Тц = 21 / 24 = 0,875

2) для оборудования ηо = Тоб / Тц = 24 / 28 = 0,857

для рабочего ηо = Тз.ц. / Тц = 24 / 24 = 1

Из сравнения коэффициентов загрузки видно, что относительные простои оборудования во втором варианте выше, чем относительные простои рабочего в первом варианте, поэтому оптимальным (с точки зрения использования времени) следует считать первый вариант.

Задание 5

Рассчитать проценты выполнения норм выработки по сменному (включая сверхурочные часы) времени и по отработанному времени, используя данные табл. Сравнить показатели, сделать выводы о качестве действующих норм, причинах их перевыполнения или невыполнения, определить возможное повышение производительности труда за счет устранения потерь рабочего времени.

Таблица

 Скачать реферат