Организация системы управления производительностью труда
31
Норма труда является конкретным выражением меры труда, т.е. доли участия каждого отдельного работника в совокупном общественном труде. Поскольку любой процесс труда протекает во времени, то рабочее время служит всеобщей мерой труда. Таким образом, нормирование труда в принципе сводится к определению необходимых затрат времени на выполнение той или иной работы.
Так как на предприятии отсутствуют прогрессивные нормативные материалы, то необходимо применять аналитически-исследовательский метод нормирования труда. Этот метод предусматривает тщательное изучение и анализ порядка и приёмов выполнения работы, на которую необходимо установить нормы, а также существующей организации труда, его технической оснащённости и эффективности использования техники. Метод подразумевает определение затрат времени на основе наблюдений на рабочих местах с последующими замерами. Основным материалом может выступать фотография рабочего времени.
Таблица 38 Баланс рабочего времени.
|
Наименование затрат |
Индекс |
Фактический баланс |
Нормативный баланс |
Возмож сокращ. затрат, мин. | ||
|
мин |
% |
мин |
% |
мин | ||
|
Подготовительно-заключительное время |
ПЗ |
20 |
8,3 |
20 |
4,1 |
20 |
|
Оперативное время |
ОП |
380 |
81,25 |
430 |
89,6 |
40 |
|
Время обслуживания рабочего места |
ОБС |
10 |
1,7 |
5 |
1,04 |
3 |
|
Время на отдых и личные надобности |
ОТЛ |
10 |
3,1 |
15 |
3,1 |
0 |
|
Время нерегламентированных перерывов по организационно-техническим причинам |
ПНТ |
30 |
4,16 |
10 |
2,08 |
10 |
|
Время перерывов по вине работника |
ПНД |
30 |
1,45 |
0 |
0 |
0 |
|
Итого |
480 |
100 |
480 |
100 |
73 | |
При анализе эффективности использования рабочего времени фрезеровщика, при 8-ми часовой работе (или 480 мин) получилась фотография рабочего времени, на основании которой получен баланс рабочего времени, представленный в таблице 38.
Рассчитаем показатели использования рабочего времени и возможного повышения производительности труда:
1. Коэффициент использования рабочего времени:
(54)
Кисп = (20 + 380 + 10 + 10)/480 = 0,87
То есть работник использует своё рабочее время на 87 %
2. Коэффициент потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам:
(55)
Кпнт = 30/480 = 0,06
3. Коэффициент потерь рабочего времени по вине работника:
(56)
Кпнд = (30 + 10)/480 = 0,08
4. Максимально возможное повышение показателя сменной выработки (производительности труда) при условии устранения всех потерь, лишних и непроизводственных затрат времени в течение смены:
(57)
Ппт = (410 – 380)*100%/380 = 7,89% или 37,9 минуты.
Исходя из данных расчетов, можно сделать вывод о том, что нормы для данного работника явно занижены. Поэтому предлагается отделу организации труда и зарплаты составить фотографии рабочего дня для всех специальностей на заводе, и на основе полученных фотографий выработать новые нормы. На основе вновь выработанных норм можно проводить планирование производительности труда.
Эффективное использование основных фондов
В результате анализа выявлено, что на предприятии в цехе №11 установлено 15 токарных станков 16К20. Данное оборудование устарело и морально и физически и не может быть использовано во всей полноте своих возможностей.
Станки, длительное время находившиеся в эксплуатации и в результате этого морально и/или физически устаревшие, сохраняют свою ценность для предприятия. Безусловно, такие станки можно продать и, добавив немалую сумму, купить вместо них другие, более современные, однако в последнее время нехватка средств на покупку нового оборудования вынуждает большинство российских предприятий восстанавливать имеющиеся у них станки по возможности с их одновременной модернизацией. Многие станки, особенно крупногабаритные, выпускаемые сейчас в ограниченных количествах, например, расточные и карусельные, а также шлифовальные, и не всегда имеющие постоянную загрузку, выгоднее модернизировать и использовать на собственном предприятии. При восстановлении одни станки оснащают всеми функциями УЧПУ, другим оставляют ручное управление или обеспечивают только частью функций УЧПУ. Таким образом, в то время как электронная система управления обеспечивает точность выполнения повторяющихся токарных циклов, токари могут все же "чувствовать" станок и соответствующим образом реагировать при выходе заготовки за пределы допусков.
Сочетание электроники c возможностью проявления профессионального мастерства облегчает переобучение операторов.
Скачать реферат