Оперативное управление производством

Оперативное управление производством

Установившееся в практике управления производством понятие «оперативное управление» имеет отношение к завершающей стадии этого процесса. Оперативное управление производством характеризуется приняти­ем управленческим персоналом решений в реально складывающейся или сложившейся производственной ситуации.

В этих условиях разработан­ные плановые здания или решения руководителей производственных подразделений должны обеспечить строгий и четкий во времени по­рядок выполнения запланированных работ. Этому соответствует раз­работка оперативно-календарных планов (графиков запуска-выпуска деталей) и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков (бри­гад) и рабочих мест.

На межцеховом уровне оперативное управление осуществляется для решения принципиальных вопросов снятия, замены запущенных в производство изделий, включения в программу выпуска новых изде­лий, обеспечения внешних поставок комплектующих изделий, исполь­зования внутренних материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

Для оперативного управления производством в цехах характерна строгая регламентация выполнения работ во времени по каждой по­зиции производственной программы и номенклатурно-календарного плана в зависимости от фактически складывающейся производствен­ной ситуации. Работы по оперативному управлению производством выполняются в реальном масштабе времени, не допускающем пере­рывов в процессе изготовления деталей и сборки изделий. Временной горизонт оперативности управления для цеха в целом может быть в пределах месяца, для участков (бригад) и рабочих мест — в интерва­ле недели — смены. Для межцехового уровня этот интервал расширя­ется от месяца до года.

В настоящее время процедуры оперативного управления все боль­ше переплетаются с технологией и регулированием (диспетчеризаци­ей) производства. Повседневно выполняемые управленческим персо­налом функции по оперативному учету, контролю и анализу хода производства являются основой для выработки вариантов регулиру­ющих воздействий на ход производства.

Таким образом, оперативное управление производством осуществ­ляется на основе непрерывного (повседневного) слежения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллекти­вы цехов, участков (бригад), рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ.

Это достигается:

- строгим распределением работ на короткие периоды времени (де­када, неделя, сутки, смена) в цехах, на производственных участках (бригадах) — в подетальном и узловом разрезах, а для рабочих мест в подетально-пооперационном виде;

- четкой организацией сбора и обработки информации о ходе про­изводства;

- комплексным использованием средств вычислительной техники для подготовки вариантов управленческих решений;

- повседневным анализом и владением управленческим персоналом производствен-ной ситуацией в каждом звене предприятия;

- своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонений от запланированной траек­тории управления.

Методические положения по разработке оперативно-календарных планов

Особенности разработки оперативно-календарных планов

Составление оперативно-календарного плана (ОКГТ) запуска-вы­пуска деталей, рассматриваемое в настоящем разделе, для цехов се­рийного производства — сложная, трудоемкая работа, требующая предварительного глубокого анализа реальных условий производства в каждом цехе, выявления характерных особенностей и рациональ­ных элементов в сложившейся системе планирования.

В отличие от цехов крупносерийного производства с устойчивой номенклатурой деталей здесь мы имеем дело с деталями, производ­ство которых в каждом из планируемых месяцев может носить не все­гда стабильный характер; это означает, что запуск и выпуск каждой партии деталей будет подчинен определенным требованиям либо сбор­ки изделия, либо условиям поддержания на нормативном уровне оборотных и страховых заделов в цеховых кладовых и центральном складе готовых деталей АО, предприятия и т.д.

Отсюда вытекает необходимость выявления особенностей и уста­новления основных факторов, определяющих процесс разработки наиболее рационального варианта ОКП запуска-выпуска деталей. Остановимся на некоторых из них.

1. В серийном производстве для каждой партии деталей определя­ется периодичность ее запуска в обработку или, что то же самое, число запусков. Очевидно, что для каждой партии деталей в данном плановом периоде число запусков может быть различным: равным либо единице, либо двум, трем и более запускам. Если число запус­ков отдельных партий деталей больше единицы, то в ОКП выпуск каждой такой партии деталей следует чередовать с соответственно рассчитанной периодичностью запуска-выпуска, добиваясь равных промежутков времени между выпусками партии деталей одного наи­менования.

2. Известно, что при переходе от обработки одной партии деталей к другой затрачивается определенное время на переналадку оборудо­вания. Это время колеблется в пределах от нескольких минут до не­скольких часов. Общие затраты времени на переналадку в одном цехе только в течение месяца могут достигать десятков и даже сотен часов. Подобные затраты непроизводительны, так как в это время станки (а иногда и рабочие) простаивают, прекращается выпуск продукции. Поэтому затраты времени на переналадку должны быть минимальными. Это достигается строгим закреплением деталей (отобранных по оди­наковым установочным размерам и диаметрам обработки) за одни­ми и теми же станками, с тем чтобы добиться разовых затрат време­ни на наладку. Иногда для сокращения времени простоя станка целе­сообразно устанавливать определенный порядок подачи деталей на обработку, заменяя наладку подналадкой.

3. Важным критерием эффективности ОКП служит обеспеченность полной загрузки станков и занятости рабочих. Как уже указывалось, результаты расчета загрузки оборудования показывают степень загруз­ки его каждой группы. Если исходить из того, что за каждым станком будет закреплено по одному рабочему, то некоторые из них не будут обеспечены работой в течение расчетного планового периода. Прак­тически же многие станочники имеют опыт работы не на одном, а на нескольких, даже различных, станках, и поэтому они в течение смены могут чередовать выполнение работ. К тому же на предприяти­ях обычно широко используется многостаночное обслуживание. В ре­зультате простои рабочих сводятся к минимуму.

Таким образом, чтобы избежать простоев рабочих, там, где это необходимо, рекомендуется предусматривать для них работу на раз­личных станках.

4. Если в цехе выполняются все или основные виды обработки деталей, то, очевидно, детали можно разделить на ведущие и комп­лектующие. Ведущие детали отличаются от всех других деталей наи­более длительным технологическим циклом обработки и служат ос­новой для сборки отдельных крупных сборочных соединений и изде­лий. Поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы обработка ведущих деталей и их подача на сборку выполнялись своевременно, без задержки. Это означает, что обработке таких деталей следует от­крыть «зеленую улицу».

 Скачать реферат