Оперативное управление производством

Nвып = Nпост + Nп.ск + DLскл ;

Nзап = (Nвып + DLцикл) 100 / (100 - По)

где Nпост — количество деталей (заготовок) данного наимено­вания, предназначенных к поставке в следующий потребляющий цех (т. е. полуфабрикаты);

Nп.ск — количество деталей для сдачи на сбытовой склад завода (т. е. готовая продукция);

Nвып — количество деталей для выпуска в данном пла­новом периоде;

DLскл, DLцикл — отклонения (на начало планового периода) вели­чины складского и циклового заделов от установ­ленного норматива;

П0 — процент отсева (брак и пр.) по отношению к сум­марному запуску, определяемый по данным ста­тистической отчетности.

Nвып = 8 + 3 – 0 = 11 изделий будет выпущено в 2006 – 2007 годах цехами основного производства, в соответствии с графиком (Прил.1)

Календарный план запуска-выпуска деталей, узлов и других комплектов должен обеспечивать согласованную во времени рит­мичную работу всех смежных по технологическому процессу цехов. Это достигается так называемыми опережениями в работе. Кален­дарным опережением называется величина календарного времени от запланированной даты выпуска серии изделий до запуска дета лей или узлов на определенной стадии производства. По опереже­нию можно определить, за сколько дней до выпуска готового из­делия должна быть запущена в обработку партия данных деталей на каждой технологической стадии производства. Чем большее количество цехов проходит деталь и чем длительнее ее цикл внутри каждого цеха, тем раньше она должна быть запущена в производ­ство по отношению к деталям, проходящим меньшее количество цехов и операций. Величина опережения может быть выражена в днях, в изделиях или в порядковых номерах изделий (которые присваиваются также комплектам заготовок, узлов).

Величина опережения слагается из длительности производст­венного цикла и резервного времени, обеспечивающего своевре­менное начало работ на последующей фазе процесса при возникно­вении каких-либо перебоев. Опережение может рассчитываться как по запуску детали по каждому цеху, так и по выпуску ее цехом.

Опережение времени окончания каждой технологической ста­дии определяется в размере длительности цикла последующих за ней технологических стадий вплоть до выпуска изделия.

Следовательно, расчет величины опережений по технологиче­ским стадиям производится сложением длительности производст­венных циклов (дней) от запланированного выпуска изделия до каждой технологической стадии в направлении, обратном ходу тех­нологического процесса. Опережения рассчитываются по отдель­ным цехам и деталям изделия.

Так, например, в основном производстве, если производственный цикл для данной детали в заготовительном цехе равен 5 дням, в механическом — 18, в узло­вой сборке — 6, в общей сборке — 9, резервное опережение между цехами —4 дня, то опережение по запуску в узловую сборку со­ставит:

tз.сб = Тузл. сб + t рез.сб + Т общ. сб = 6 + 4 + 9= 19 дней.

Опережение по выпуску из узловой сборки составит:

tв.сб = t рез.сб + Тоб. сб = 4 + 9 — 13 дней.

Опережение по запуску в механическом цехе:

tз.мех. обр = Т обр + t рез. обр + Т узл. сб + t рез. сб + Т общ. сб = 18+ 4 + 6 +4+ 9 = 41 день.

Опережение по выпуску из механического цеха:

tв. мех. обр = tрез. сб + Т узл. сб + t рез. сб + Т общ. сб = 4 + 6 + 4 + 9 = 23 дня.

Опережение по запуску в заготовительном цехе

tз. загот = Т заг + tрез. заг + Т обр + t рез. обр + Т узл. сб + t рез. сб + Т общ. об =

= 5 + 4+ 18 + 4 + 6 + 4 + 9 = 50 дней.

Опережение по выпуску из заготовительного цеха будет равно

tв. загот = tрез. заг + Т обр + t рез. обр + Тузл. сб + t рез. сб + Т общ. сб =

= 4 + 18 + 4 + 6 + 4 + 9 = 45 дней.

График времени опережений приведен на рис. 3.

Межцеховое оперативное планирование осуществляется обычно в отделе главного диспетчера завода. Внутрицеховое оперативно-производственное планирование осуществляется в планово-диспетчерском бюро цеха (ПДБ).

Организационная структура управления НАЗ «СОКОЛ» и структура органов оперативного планирования показана в Приложении 2 и 3 соответственно.

Рис.3 График времени опережений

Известно, что в серийном производстве номенклатура изготав­ливаемых изделий более или менее постоянна и регулярно повторя­ется в программе выпуска. Значительное превышение числа детале-опёраций в сравнении с количеством рабочих мест определяет необходимость изготовления изделий на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими изделиями.

В связи с этим в условиях серийного производства важнейшей задачей оперативного планирования является установление и обе­спечение периодичности изготовления изделий в соответствии с планом; определение размера партии выпуска изделий, величины партии деталей и периодичности запуска их в обработку. В связи с этим основными календарно-плановыми расчетными нормативами в серийном производстве являются: размер партии изготовления изделий, нормативный размер партии деталей и периодичность их изготовления, продолжительность производственных циклов обработ­ки партии деталей, календарно-плановых опережений и заделов.

На основании этих нормативов строятся планы-графики работы производственных участков и изготовления продукции (Приложения 4,5,6).

В серийном производстве применяется два типа поточных линий. Переменно-поточные и групповые поточные. В соот­ветствии с этим различают несколько вариантов построения кален­дарных графиков работы производственных участков, которые используются на рассматриваемом предприятии:

а) планы-графики работы переменно-поточных линий, которые регламентируют периодичность запуска деталей в обработку и сроки переналадки линии в соответствии с поступлением новой партии деталей;

б) пооперационный стандартный план-график участков, обра­батывающих детали партиями для непрерывной сборки изделий при небольшом числе деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте (5—6 деталеопераций, рис. 4);

в) стандартный план-график запуска-выпуска партии деталей с периодической повторяемостью применительно к непрерывной или строго периодической сборке изделий.

г) календарный план-график сроков подачи деталей на сборку и запусках на первую операцию для серийного производства без строгой периодичности выпуска.

Общими условиями для построения графиков являются: тех­нологические маршруты обработки деталей, с указанием норм вре­мени на обработку деталей, строгое закрепление деталеопераций за станками, месячные программы по деталям и основные нормативы производственного процесса.

Рис.4 Пооперационный план-график работы производственного участка

Наибольшая эффективность решения задач оперативного планирования и дис­петчерского регулирования хода производства на предприятии достигнута за счёт применения автоматизированных систем управления производством (АСУП) и электронно-вычислительных машин. Эти ма­шины способны быстро выполнять различного рода расчеты по составлению графиков загрузки оборудования, распределению ра­бот по рабочим местам, определению потребных материалов, дета­лей, по учету незавершенного производства. В этих условиях диспетчер имеет возможность дистанционного управления работой автоматических систем, поль­зуясь техническими средствами контроля и управления.

 Скачать реферат