Стратегия развития предприятий реального сектора экономики

Крепление вертикальных стенок траншей выполняют в неустойчивых грунтах, а также во всех случаях, когда глубина траншеи превышает допустимую по правилам безопасности ведения работ. Для крепления обычно применяют деревянные щиты. В нашем случае крепление траншеи не требуется, т.к. грунты устойчивые.

Сварку труб в звенья проводят на бровке траншеи. Длина свариваемых звеньев (ниток) трубопровода составляет 80…100м.

Монтаж трубопровода выполняют после подготовки и проверки основания. При подготовке и проверке основания предъявляются следующие требования:

v грунт основания должен быть ненарушенной структуры;

v дно траншеи должно иметь проектные отметки;

v каждое звено трубопровода должно плотно соприкасаться с основанием по всей длине;

v недоборы грунта по дну траншеи до 5…10 см должны быть ликвидированы (обычно вручную с откидкой грунта на участки с уложенным трубопроводом);

v случайные переборы должны быть ликвидированы засыпкой (песком, щебнем, гравием) с тщательным уплотнением.

Укладку отдельных ниток трубопровода в траншею обычно проводят при помощи нескольких специальных трубоукладчиков. Укладываемые на дно траншеи звенья тщательно центрируют с помощью приспособлений (центраторов) и затем сваривают звенья трубопровода и тщательно изолируют.

Засыпка траншей после монтажа труб выполняется в два этапа. Вначале засыпают приямки, сделанные под стыками для удобства сварки и подбивается грунт под бока труб с тщательным уплотнением. Одновременно засыпают трубы сверху на 0,3…0,5 м, оставляя открытыми все сварочные швы (стыки).

Дальнейшую засыпку (второй этап) проводят после проведения предварительного испытания трубопровода и устранения всех недостатков. Засыпку траншеи ведут послойно с уплотнением грунта механизированными ручными трамбовками.

Испытание трубопровода проводят вначале предварительное, а затем окончательное. Предварительное и окончательное испытания в летнее время проводят гидравлическим способом.

На чертеже (лист ) показаны основные работы по строительству трубопровода.

Бестраншейный способ.

При пересечении трубопровода с действующими инженерными коммуникациями (дороги, трубопроводы, кабели и т.д.) применяют бестраншейный способ прокладки трубопровода.

Суть всех известных способов состоит в том, что с одной стороны отрывают рабочий котлован, с которой трубу проталкивают под препятствием до выхода в приемный котлован до противоположной стороны.

Бестраншейную прокладку можно осуществить:

а) продавливанием домкратами без выемки грунта (прямой прокол для труб D = 100…150 мм и L £ 30 м);

б) вибропроколом и гидропроколом (D £ 500 мм, L £ 100 м);

в) продавливанием с выемкой грунта механическим или гидравлическим способом (D £ 1200 мм);

г) бурением горизонтальных скважин специальными бурильными установками (D = 1200…1400 мм);

д) устройством подземных выработок способами, применяемыми при строительстве тоннелей (D £ 1400 мм).

Продавливают только стальные и железобетонные трубы. При необходимости укладки труб из других материалов вначале продавливают стальную трубу (кожух), а затем через нее протаскивают рабочую трубу. Такой метод (с кожухом) применяют также иногда при использовании стальных труб при проколе под ответственными сооружениями (дорогами, линиями связи и так далее), так как в этом случае срок службы трубопровода увеличивается. Кроме этого, водопроводные линии, проложенные в кожухе, лучше выдерживают динамические нагрузки. Особенно это важно при проколе под дорогами.

На чертеже (лист ) показана схема прокола трубопровода под автомобильной дорогой.

Выбор основных машин для производства работ.

Для снятия растительного грунта по трассе водопровода и обратной засыпки траншеи принимают бульдозер ДЗ-8 на базе трактора Т-75.

Для очистки части трассы от асфальта используют отбойные молотки.

Для разработки грунта в траншее с учетом размеров траншеи выбираем экскаватор с рабочим оборудованием обратная лопата марки ЭО-3322А. Его основные параметры:

v вместимость ковша, q = 0,4 м3;

v ширина ковша, bк = 0,5 м;

v высота выгрузки, Нв = 5,2 м;

v глубина копания, Нк = 5 м.

Для укладки звеньев труб принимаем трубоукладчики ТЛГ-4М.

Для проведения гидравлических испытаний участков трубопровода принимаем гидравлический пресс, который должен обеспечивать испытательное давление:

Рисп = Рраб + Затм = 5 + 3 = 8 атм, (4.3)

где Рисп - испытательное давление, атм;

Рраб - рабочее давление, Рраб = 5 атм;

Затм = 3 атм.

Определение количества труб.

Потребное количество труб можно определить по следующей формуле:

Nтр = L/L' = 6400/5 = 1280 штук, (4.4)

где Nтр - потребное количество труб, шт.;

L - общая длина водопровода (L = 6400 м);

L' - длина одной трубы (L' = 5 м)

Общая масса труб определяется следующим образом:

Мтр = m × Nтр = 510 кг × 1280 шт. = 652 800 кг » 653т, (4.5)

Где Мтр - общая масса труб, кг (т);

m - масса одной трубы (m = 510 кг);

Nтр - потребное количество труб, шт.

Для транспортировки труб от склада до приобъектного склада используем бортовые автомобили грузоподъемностью 10т. Для перевозки всех труб на приобъектный склад потребуется следующее количество рейсов:

Nрейс = Nтр /К' = 1280/20 = 64 рейса, (4.6)

где Nрейс - потребное количество рейсов, рейсы;

Nтр - потребное количество труб, шт.;

К' - количество перевозимых за один рейс труб (К' = 20 шт./рейс).

Определение потребного количества автомобилей, необходимых для перевозки труб. Количество автомобилей определяется по формуле (округляем в большую сторону, чтобы обеспечить необходимый минимум):

Nавт = I/П = 3,78/1,34 = 2,82 Þ 3 автомобиля, (4.7)

где Nавт - потребное количество автомобилей, шт.;

I - интенсивность движения, то есть необходимое количество рейсов за один рабочий день (одну смену), рейс/смена.

I = , (4.8)

где Nрейс - количество рейсов (Nрейс = 64);

Кн - коэффициент неравномерности движения, учитывающий непредвиденные обстоятельства (Кн = 1,3);

t - продолжительность доставки труб на склад (t = 1 месяц или t = 22 рабочих дня), тогда:

I = = 3,78 ;

П - производительность автомобиля или количество рейсов, которое может выполнить один автомобиль за один рабочий день.

П = , (4.9)

где Тсм - продолжительность одной смены, мин (Тсм = 8×60 = 480 мин.).

Тц - продолжительность одного цикла, мин:

Тц = t1 + t2 + t3 + t4 + t5,

где t1 - время подачи автомобиля под загрузку, t1 = 10 мин;

t2 - время загрузки автомобиля, t2 = 30 мин;

 Скачать реферат