Поточный метод организации производства на примере ОАО "БМК"

Охарактеризуем организацию поточного производства, используемого на предприятии, в частности, поточных линий. По степени специализации применяются однопредметные поточные линии, что отражает основное направление производственной деятельности предприятия переработка молока в различные продукты. Вдобавок применяется постоянно действующий, несменяемый технологический процесс. По степени прерывности – это прерывно-поточные линии так как длительность операции не равна такту (так как работа связана не только с поточными линиями, но и использованием оборудования, например, в зависимости от степени жирности молоко обрабатывается при разной температуре и разный промежуток времени и применяются разные добавки). Движение предметов труда осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного количества предметов труда ведется непрерывно (розлив, фасовка молока), а на следующие операции они подаются частями (транспортными партиями). Поскольку между рабочими местами расстояния значительные на комбинате применяются распределительные конвейеры.

Для того чтобы свести к минимуму время простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью рассчитаем следующие календарно-плановые нормативы:

· такт (ритм) поточной линии;

· число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

· размер и динамику движения межоперационных оборотных заделов;

· продолжительность производственного цикла.

Рассчитаем показатели для поточной линии по упаковке молока. В месяц упаковывается в среднем до 12000 штук (Nп – плановая норма). В месяце 21 рабочий день (Фпл - плановый фонд рабочего времени), работа ведется в две смены. Период оборота линии равен 1 смену, брака во время работы нет. Технологический процесс включает 6 операций.

Программа выпуска за смену составляет:

Nв = Nп / (Фпл х q) = 12000 / (21х2) = 286 штук.

Такт потока (rпр) = (8 х 1х 60) / 286 = 1,7 мин /шт.

Число рабочих мест по расчету составляет 6 человек. Расчетная численность производственных рабочих составляет 8 человек, после распределения загрузки рабочих путем подбора работ (совмещения профессий) достаточно иметь 6 человек в смену. Так как линия работает в две смены, численность рабочих составляет

Чсп = 6 х 2 = 12 человек.

Межоперационный оборотный задел (Зоб) можно определить следующим образом:

Зоб = Рпер /Тп х (1 – Ткор / Тдл),

где Рпер – регламентированный период, за который определяют оборотные заделы, например смена (8 ч); Ткор – продолжительность короткой операции между двумя смежными, мин; rпр – продолжительность такта, мин; Тдл – продолжительность длинной операции между двумя смежными, мин.

Зоб = 480/1,7 х (1 – 47/ 81) = 118,52 штук

Рассчитаем продолжительность производственного цикла по формуле:

tц = Зоб х rпр = 118,52 х 1,7 = 201,484 минут = 3,31 часа.

Пути совершенствования поточного метода производства

При поточном методе производства в ОАО «БМК» возникают некоторые недостатки, к числу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность труда, жесткая регламентация их деятельности. Данные особенности отрицательно сказываются на уровне производительности труда, монотонная и утомительная работа на поточных линиях связана с выполнением однообразных операций, не способствует удовлетворенности работников своим трудом, снижает их материальную заинтересованность, увеличивает текучесть кадров. В дальнейшем развитие поточного производства должно быть ориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность поточного производства в современных условиях.

К числу основных факторов, влияющих на повышение эффективности поточного производства, относятся следующие:

•применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства;

•ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;

•освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств);

•выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного времени, позволяет рабочим приобретать производственные навыки;

• повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции.

На снижение себестоимости влияют следующие факторы:

•экономное расходование материалов, в результате интенсификации процессов, и увеличение выпуска продукции;

•наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и равномерности процессов производства, пропорциональности мощностей и сведения простоев оборудования до минимума;

•благодаря повышению производительности труда и снижению трудоемкости продукции обеспечивается сокращение заработной платы на производство единицы продукции;

•рациональный выбор материалов, установление более экономичных размеров и допусков материалов и припусков на полуфабрикаты, применение наиболее эффективных методов централизованного метода раскроя с учетом максимального использования отходов производства позволяет уменьшить затраты на основные материалы и полуфабрикаты;

•применение техники обоснованных типов и размеров инструментов, оптимальных скоростей, установленных режимов работы оборудования, организации принудительной смены и централизованной заточки позволяет сократить удельные расходы инструментов;

•тщательная разработка технологического процесса, постоянство применения материалов и режимов работы, освоения рабочими технологических процессов, позволяет сократить брак в производстве продукции.

При поточном методе организации производства имеют место значительные потери времени и средств, если необходима его реорганизация на выпуск новой продукции, что связано с большой трудоемкостью подготовительных работ. Во избежание таких потерь и даже остановки производства практикуется несколько способов использования действующих поточных линий для выпуска традиционной и вновь осваиваемой продукции. Гибкость поточного производства достигается несколькими способами. Во-первых, путем создания достаточного запаса заготовок для последующей обработки их и сборки заменяемой модели, затем наступает демонтаж старого и монтаж нового оборудования, начиная от заготовительной стадии производства. Обработка и сборка старой модели продолжается за счет специально созданных заделов. Сущность второго способа заключается в том, что рядом с действующими поточными линиями монтируются отдельные агрегаты, отдельные поточные линии, необходимые для изготовления деталей узлов новой модели изделия. По мере обеспечения комплектного выпуска деталей для новой модели старые агрегаты и линии демонтируются. При третьем способе в специально отведенные смены и часы, пользуясь наличием заранее подготовленного сырья и упаковки, производят переналадку оборудования линий с таким расчетом, чтобы можно было изготавливать как старую продукцию, так и новую.

 Скачать реферат