Индивидуальный метод организации производства на примере ЗАО "Оверо"

Технико-экономические расчеты в индивидуальном производстве охватывают расчеты загрузки оборудования, величину заделов продолжительности производственного цикла, разработку цикловых графиков выполнения заказа, предусматривающих максимальное совмещение во времени отдельных работ.

При индивидуальном (единичном) метод организации производства календарное планирование является сложным, учитывая ряд его особенностей. Во-первых, для изделий с длительным производственным циклом надо тесно увязывать план изготовления и выпуска продукции с технологической подготовкой производства. Во-вторых, в момент составления календарных планов-графиков выпуска продукции отсутствуют нормы затрат живого труда, овеществленного труда, то есть нормы времени, расхода материалов, топливно-энергетических ресурсов. В-третьих, сложно распределять производственные процессы во времени и в пространстве с учетом наиболее полной загрузки всех рабочих мест и обеспечения выполнения заказа в установленный заказчиком срок[4]. Особенности организации единичного производства сказываются на экономических показателях. Для предприятий с преобладанием единичного типа производства характерны относительно высокая трудоемкость изделий и большой объем незавершенного производства вследствие длительного прослеживания деталей между операциями. Структура себестоимости изделий отличается высокой долей затрат на заработную плату; эта доля, как правило, составляет менее 20-25%.

Основные стадии организации индивидуального производства

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется по формуле:

Spj = Q / qi х Kсмj; Spj = hQ / Fэj, (1)

где Spj - расчетное количество станков по j-й группе оборудования; Q - годовой объем выпуска продукции, шт.; Kсмj - коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования; Fэj - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.

Fэj = Fнj (1- tp + tп)/ 100, (2)

где Fнj – номинальный фонд времени работы станка j-й группы; tp - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду; tп - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Дк и нерабочих дней в году Дн, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле:

Fн = (Дк - Дн) Тчс, (3)

где Тчс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков (Кр) к принятому (Кп ):

Кз = Кр / Кп. (4)

Производственная мощность участка (Му), оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

Му = Sпр х Кн.см х Fн х К + Стр, (4)

где Sпр - принятое количество оборудования; Кн.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); Стр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч[5].

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле:

Км = Му1 / Му2 х У1 (5)

где Км - коэффициент сопряженности участков по мощности; Му1, Му2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка); У1 - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия[6].

Нормативами индивидуального метода организации производства являются:

1. Длительность производственного цикла изготовления заказа в целом и отдельных его узлов;

2. Размер запаса незавершенного производства[7].

Особенности организации предметно-замкнутых участков

Одним из видов индивидуального производства является предметно-замкнутый участок, позволяющий совершенствовать применение индивидуального производства в организации. На предметно-замкнутых участках (ПЗУ) осуществляется полная обработка деталей, в результате которой получается законченная продукция.

На практике различают следующие разновидности предметно-замкнутых участков обработки деталей:

1) участки с одинаковыми или однородными технологическими процессами или маршрутами движения;

2) участки по выпуску разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки;

3) участки по изготовлению деталей из материалов и заготовок определенного вида.

Для организации таких участков необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы: размер партии деталей конкретного наименования; периодичность (ритмичность) чередования деталей этого наименования; количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; пооперационный и подетальный стандарт-план; продолжительность производственного цикла обработки деталей; нормативы заделов и незавершенного производства.

В основу расчета календарно-плановых нормативов закладываются: программа выпуска (запуска) деталей на плановый период; технологический процесс и нормы времени обработки деталей по конкретной операции; нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому наименованию деталей; допустимые потери рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования; число рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены и режим работы.

 Скачать реферат