Управление качеством продукции
5
Мы уже выяснили, какую проблему необходимо решить, собрали данные по возможным первопричинам появления дефектов в готовой продукции.
Для построения диаграммы Парето проранжируем наши первопричины. Для этого разработаем бланк таблицы, предусмотрев в ней графы для процентов к общему итогу, кумулятивных процентов. Расположим данные в порядке значимости. Закидку можно получить, используя в качестве заготовки либо круглый прокат из стали 0.9Г2Д-12, либо литую заготовку из стали указанной в ТУ. Рассмотрим второй вариант получения закидки. В этом случае мы получим следующий бланк таблицы.
 |
номер параметры процентное кумулятивный %
соотношение
1. Поверхностные дефекты 63,3 63,3
2. Качество штамповой оснастки 15,9 79,2
3. Механическая обработка 12,8 92
4. Механические свойства 8 100
Поверхностные дефекты имеют наибольшее влияние на качество готовой закидки, так как внешние и внутренние дефекты слитков могут при штамповке перейти в поковку, что резко понизит прочность металла, приведет к преждевременному физическому износу.
Качество штамповой оснастки также влияет на получение бездефектной поковки.
Следующим по значимости фактором является механическая обработка, и, наконец, механические свойства исходного слитка.
Покажем ранжирование первопричинных факторов с помощью круговой диаграммы.
 |
Теперь расположим данные в порядке значимости и построим диаграмму Парето.
Диаграмма Парето по причинам возникновения брака готовой закидки при использовании литой заготовки.
 |
В данном случае диаграмма Парето отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них –наличия поверхностных дефектов.
Рассмотрим степень влияния каждой первопричины на качество закидки при использовании в качестве заготовки круглого проката 09Г2Д-12.
В результате ранжирования получаем следующие данные:
|
номер параметры процентное кумулятивный %
соотношение
1. Качество штамповой оснастки 52,7 52,7
2. Механические свойства 27,1 79,8
3 Поверхностные дефекты 12,3 92,1
4. Механическая обработка 7,9 100
 |
Диаграмма Парето по причинам возникновения брака готовой продукции при использовании круглого проката.
 |
Мы видим, что в данном случае влияние факторов на качество закидки изменилось. Главной причиной появления брака стало качество штамповой оснастки, далее в порядке убывания:
механическая обработка,
поверхностные дефекты,
механические свойства.
При использовании литой заготовки себестоимость готовой продукции ниже, чем при использовании круглого проката, но соответственно ниже и качество получаемого изделия.
А так как нашей целью является увеличение качества изделия, то при изготовлении закидки следует использовать в качестве заготовки круглый прокат.
Это уменьшит наличие поверхностных дефектов, и, соответственно, уменьшит физический износ.
Анализ вторичных факторов.
Чтобы узнать, какие из вторичных факторов в данном случае оказывают наибольшее влияние, проранжируем их.
1.Механические свойства.
 |
2.Наличие поверхностных дефектов.
 |
3. Качество штамповой оснастки.
 |
 |
Диаграмма ( ).
Меры по улучшению качества.
Анализируя факторы, формирующие данную проблему, можно принять следующие меры, позволяющие повысить качество закидки.
По фактору 1 (механические свойства).
Несмотря на большое разнообразие используемых марок стали, лучше иметь одного-двух партнеров-поставщиков. Это позволит предприятию знать, что металл высококачественный. Поступаемая продукция должна сопровождаться сертификатом качества. При этом содержание легирующих примесей хрома, никеля, меди и др. не более 0.3% каждого; содержание углерода не более 0.25%.
Наличие вредных примесей, повышенная газонасыщенность стали оказывают существенное влияние на деформируемость слитков и, следовательно, на качество готовой поковки. Тесная связь показателей химического состава имеется и с показателями качества металлов по макро- и микроструктуре.
По фактору 2 (наличие поверхностных дефектов).
Перегрев и пережог недопустимы. При чрезмерно большой скорости нагрева заготовок, в особенности холодных, в них могут возникнуть трещины. При длительном нагреве на них образуется толстый слой окалины, которая при ковке и штамповке образует на поверхности вмятины. Для уменьшения слоя окалины рекомендуется использовать малоокислительный индукционный нагрев( в пламенно-газовой печке слой окалины ~ 1мм, в индукционной – с папиросную бумагу ).
Заштампованные усадочные раковины с выходом на поверхности детали и в отверстиях в виде волосовины глубиной до 1,5 – 2мм.
Скачать реферат