Управление качеством продукции на примере деятельности Хабаровского "Химфармзавода"

Рис. 1. Р-карта качественного признака: доля дефектов в объеме произведенного анилина за январь 2005 года

Из рисунка видно, что в процессе производства анилина появление дефектов имеет скачкообразный характер. Причинами этого могут быть изменения в составе сырья или технологии, неполадки в контролирующем оборудовании и др. Таким образом, процесс нестабилен, и нормализировать его можно после анализа причин появления дефектов.

Кроме использования статистических методов управления качеством немаловажно внедрить и экономический механизм управления качеством, который будет включать в себя оценку затрат на качество. Это необходимо сделать потому что, любые действия по устранению причин дефектов, освоению нового продукта или предотвращению дефектов влекут за собой дополнительные затраты. Данные затраты являются, несомненно, затратами на качество. На предприятии во избежание неоправданных расходов целесообразно осуществлять управление этим видом затрат.

Для внедрения на предприятии можно предложить следующую классификацию затрат на качество:

- для новых продуктов производить подсчет единовременных затрат. Сюда входят затраты, связанные с проведением научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ, организационно-технических мероприятий, техническим перевооружением и реконструкцией производств, подготовкой, повышением квалификации и переподготовкой кадров и других мероприятий, направленных на повышение качества продукции и ее конкурентоспособности;

- для текущего анализа производить расчет затрат: связанных с содержанием подразделений по управлению качеством продукции или реализацией функций управления качеством продукции; с предотвращением дефектов в продукции, их выявлением и устранением, а также потери, обусловленные передачей далее по технологической цепочке и потребителям дефектной продукции.

В общем алгоритм формирования подсистемы оценки затрат на качество продукции можно представить в виде схемы (рисунок 2).

Рис. 2. Формирование подсистемы оценки затрат на качество

Технологический процесс необходимо разделить на блоки (переделы) таким образом, чтобы каждый блок характеризовался относительной самостоятельностью в организации производства (цех, бригада).

Для примера возьмем цех №20 (производство анилина).

Для цеха №20 может быть предложена следующая группировка способов предотвращения дефектов: мероприятия по устранению причин дефектов для сырья – входной контроль исходного сырья (в соответствии с МИ 4.10-ОТК-01-99), для устранения дефектов из-за технологии – модернизация оборудования (МИ 4.9-НИЦ-02-99), еще одна группа мероприятий по устранению причин дефектов – контроль технологической дисциплины (МИ 4.9-ПТО-07-99).

Следующим шагом при формировании подсистемы оценки затрат на качество является определение расчетных формул.

В соответствии с выбранной классификацией затрат определим формулы для каждого вида затрат:

- затраты, связанные с содержанием подразделений по управлению качеством продукции (Зукп) рассчитываются по формуле:

,

где

Фiукп – месячный фонд оплаты труда i-го подразделения по управлению качеством продукции, руб.;

Аiукп – сумма амортизационных отчислений на возмещение стоимости основных производственных фондов, находящегося в распоряжении i-го подразделения;

n – число подразделений предприятия по управлению качеством.

- затраты на проведение какого-либо мероприятия по предупреждению, выявлению и устранению дефектов (З1) определяются по следующей формуле:

где

аi – величина амортизационных отчислений на возмещение стоимости i-го вида оборудования, руб./год;

n – виды оборудования;

m – виды сырья;

cj – количество j-го вида сырья, израсходованного на переделе в месяц;

цj – оптовая цена j-го вида сырья;

Фа – заработная плата, начисленная за реализацию данного мероприятия.

Потери, связанные с наличием дефектов в полупродуктах и готовой продукции (З2) , определяются по следующей формуле:

где

Сn – фактическая себестоимость единицы готовой продукции;

Д – доход (прибыль) от реализации единицы готовой продукции;

Nc – объем списанной продукции в натуральном выражении;

Cu – стоимость устранения дефекта в единице продукции;

Nu – объем продукции, в которой произведено устранение дефекта.

Произведем расчет затрат на качество при производстве 100 тонн анилина за декабрь 2005 года (таблица 2).

Таблица 2

Затраты на обеспечение качества анилина на ОАО «Волжский Оргсинтез» за февраль 2000 года

Из таблицы 2 видно, что затраты на качество при производстве 100 тонн анилина составляют 23,99 % от общей суммы цеховой себестоимости, причем наибольший удельный вес имеют потери, связанные с наличием дефектов в полупродуктах и готовой продукции (17,29 %). Вывод в такой ситуации можно сделать следующий: уровень затрат на качество необходимо понизить, что позволит уменьшить себестоимость продукции. Например, уменьшение потерь, связанных с наличием дефектов в полупродуктах и готовой продукции на 10% повлечет за собой уменьшение себестоимости на 1,7 % или 7,2 тыс. руб. Также необходимо направлять больше средств на проведение какого-либо мероприятия по предупреждению, выявлению и устранению дефектов и одновременно понижать потери, связанные с дефектами, тем самым повысится эффективность системного управления качеством.

 Скачать реферат