Организация процесса управления автокомплексом "Черемушки"

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗОН И ОТДЕЛЕНИЙ НА АВТОПРЕДПРИЯТИИ

Организация управления производством на предприятии

Оперативное управление производством на любом СТО должен проводить руководитель подразделения по работе с клиентами, но так как данная станция имеет менее 6 постов, то эту функцию берёт на себя директор и в его отсутствие заместитель директора. Ему подчинены все структурные подразделения, занятые в управлении производством: группа по работе с клиентами, руководители постов, мастера, бригадиры.

Схема управления производствам на предприятии представлена на рисунке 1.

Схема управления производством на мойки представлена на рисунке 3.

Рисунок 2- Схема управления производством на предприятии.

Рисунок 3- Схема управления производством на мойке

Директор и заместитель директора помимо выполнения своих прямых обязанностей должны координировать действия своих подчинённых, а также следить за качеством выполнения работ, оформлять листок учета, осуществляют общее руководство работой производственных участков, регулируют их деятельность. Директор организовывает выдачу премий в зависимости от объема и качества выполненной работы, следит за правильностью расходов материалов и рабочих ресурсов.

Функциональные обязанности диспетчера

1. Принимает смену, т.е. фиксирует состояние производства, автомобили на которых не завершен ремонт, количество автомобилей в очереди на ремонт, количество автомобилей на стоянке;

2. Осуществлять расстановку автомобилей на стоянке;

3. Записывает автомобили в очередь на ТО и ТР;

4. Информирование исполнителей о предстоящей работе;

5. Ведет запись автомобилей на стоянку;

6. Отмечать в журнале время прибытия автомобиля;

7. Передает смену.

Методы организации ТО-1; ТО-2; ТР

ТР автомобилей на предприятии производится на специально выделенных, соответственно оснащенных технологическим оборудованием постах в зоне ремонта.

Ремонт автомобилей производится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.

При агрегатном методе ремонт автомобилей производят путем замены неисправных агрегатов (узлов) исправными, ранее отремонтированными или новыми.

Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньше времени, чем ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.

Сокращение времени простоя в ТР позволяет увеличить его производительность предприятия.

Поэтому, как правило, при организации ТР автомобилей применяют агрегатный метод.

ТР агрегатов производится с использованием новых готовых запасных деталей, а также деталей, изготавливаемых или восстанавливаемых централизованно или силами предприятия.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после ремонта ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе, в связи с чем индивидуальный метод ремонта применяют только при отсутствии нужных исправный агрегатов.

Независимо от метода ремонта весь объем ТР подразделяется на разборочно-сборочные и постовые работы. При организации технологического процесса производства разборочно-сборочных работ на постах ТР возможно применение в основном двух методов: универсальных и специализированных постов. Метод универсальных постов предусматривает выполнение ремонта на одном посту одной бригадой рабочих. Метод специализированных постов заключается в выполнении ремонта на нескольких специализированных постах, каждый из которых предназначен для выполнения определенного вида работ.

Важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании, так как это время является наибольшим из всех потерь линейного времени подвижного состава по техническим причинам. По технологии работ, как известно, все работы ТР подразделяются на постовые, проводимые на автомобилях, размещаемых на рабочих постах, и цеховые, включающие в основном ремонт агрегатов и узлов, предварительно снятых с автомобилем. Исключение составляют малярные отделения, в которых приходится размещать рабочие посты в связи с необходимостью проводить работы непосредственно на автомобилях. Длительность простоя автомобилей при ТР в общем случае суммируется из времени: пребывания автомобиля в неисправном состоянии до начала ремонта; осмотра неисправного автомобиля и оформления заявки на ремонт; установки автомобиля на рабочий пост; ожидания начала ремонта на посту; демонтажа неисправного агрегата (узла, детали); доставки снятого агрегата на ремонт;

ремонта агрегата; доставки исправного агрегата к автомобилю; установки отремонтированного агрегата на автомобиль; контроля качества ремонта; перегона автомобиля на место стоянки.

При агрегатном методе ТР на предприятии создается запас исправных агрегатов, так называемый фонд оборотных агрегатов. При необходимости сложного ТР или КР агрегат в зоне ТР снимают с автомобиля и заменяют его на исправный агрегат оборотного фонда. Неисправный агрегат рабочие зоны ТР сдают на склад агрегатов, откуда его по плану направляют в производственное отделение или на ремонтное предприятие. Затем исправный агрегат поступает в оборотный фонд. Наличие оборотного фонда агрегатов позволяет, таким образом, снизить простои автомобилей в зоне ТР. Следует иметь в виду, что разница во времени на ремонт и на замену агрегата больше чем разница в трудоемкости этих работ по ряду технологических и организационных причин. Например, при демонтажно-монтажных работах возможно увеличение числа одновременно занятых исполнителей по сравнению с ремонтными работами; ремонтные работы часто затягиваются из-за несвоевременной доставки запасных частей и т. д.

Агрегатный метод ТР позволяет снизить простои автомобилей и улучшить использование рабочего времени постов не только благодаря «исключению времени ожидания, равного длительности ремонта агрегатов, но и за счет повышения качества ремонта. При этом методе ремонт отдельных агрегатов и узлов легче организовать на заводах и в централизованных мастерских, например аккумуляторов, приборов электрооборудования, топливной аппаратуры и др. Качество ремонта повышается благодаря централизации работ, а также планомерности ремонта агрегатов в производственных отделениях.

При агрегатном методе ТР трудоемкость и время проведения работ при каждой постановке автомобиля в ремонт значительно сокращается, а требования к квалификации рабочих зоны снижаются, так как на автомобиле проводят только демонтаж-монтаж агрегатов. Это обеспечивает возможность проводить замены даже основных агрегатов в межсменное время работы подвижного состава, что повышает техническую готовность парка автомобилей. Следует отметить, что демонтаж-монтаж основного агрегата автомобиля является трудоемкой операцией, поэтому эти работы целесообразно проводить только при необходимости, в случае сложного ремонта агрегата.

 Скачать реферат