Качество продукции как фактор повышения конкурентоспособности

Главная цель системы управления качеством - обеспечение высокого качества и конкурентоспособности продукции, выпускаемой тем или иным предприятием, на основе всемерного использования научно-технических, производственных и социально-экономических возможностей в интересах повышения эффективности производства, наиболее полного удовлетворения потребностей населения. Главная цель системы распадается на многочисленные подцели и задачи по стадиям жизненного цикла продукции, по показателям, характеризующим повышение качества основных факторов и процессов.

Условно можно выделить две группы основных задач системы управления качеством продукции.

Первая группа включает задачи, которые непосредственно связаны с главной целью системы:

- разработка и освоение в заданные сроки новой продукции, соответствующей высшим мировым достижениям;

- увеличение выпуска высококачественной продукции;

- своевременное снятие с производства, модернизация или замена морально устаревшей продукции; доведение уровня качества изделий до экономически оптимального, обеспечивающего снижение себестоимости, экономное и рациональное использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов;

- расширение ассортимента товаров, пользующихся повышенным спросом у потребителя;

- повышение конкурентоспособности продукции на внешнем и внутреннем рынках.

Вторая группа задач включает задачи - средства, направленные на повышение качества процессов создания и изготовления продукции, совершенствование организационных и экономических методов управления качеством:

- формирование и выполнение программ повышения качества и конкурентоспособности продукции;

- улучшение качества изготовления продукции, повышение производственной и технологической дисциплины, соблюдение требований технической документации;

- повышение организационно-технического уровня производства, обеспечение широкого внедрения прогрессивной технологии;

- мобилизация трудовых коллективов на выполнение планов и программ повышения качества;

- совершенствование метрологического обеспечения производства, работы испытательных подразделений, служб стандартизации и технического контроля, методического и информационного обеспечения управления качеством;

- улучшение порядка учета, оценки и анализа уровня качества продукции, развитие экономических методов управления качеством и всей системы в целом;

- обобщение и распространение передового опыта в области повышения качества продукции.

Концепция системного подхода к управлению качеством предусматривает учет всех факторов и условий, влияющих на качество продукции на всех стадиях ее создания и использования.

Задача 1

Режим работы токарного станка составляет 320 дней в году по 2 смены в день, продолжительность смены 8 часов. Плановые потери времени на ремонт - 1,5 %. Норма времени на одно изделие - 2,5 ч. Планируется перевыполнить нормы выработки на 12 %. Производственная программа для станка на год - в количестве 4200 изделий. Определить режимное и полезное время работы станка (ч), производственную мощность станка, процент загрузки токарного станка.

Решение:

Режимный фонд времени (Фр) равен:

Фр = Д × tсм × Ксм,

где Д - количество дней в периоде;

tсм - длительность рабочей смены, ч.;

Ксм - количество смен работы.

Фр = 320 дн. × 8 ч. × 2 = 5120 ч.

Полезное время работы станка (Фп) представляет собой максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы с учетом затрат на планово-предупредительные ремонты (Рп.п):

Фп = Фр - Рп.п.

Фп = 5120 ч. - 5120 ч. × 1,5 % / 100 % = 5043,2 ч.

Производственная мощность станка (М) определяется по формуле:

М = Фп × Q × кв / t,

где Q - количество единиц оборудования;

кв - коэффициент нормы выработки;

t - норма времени на одно изделие (трудоемкость изготовления).

Q = ПП × t / Фп × кв,

где ПП - производственная программа для станка на год.

Q = 4200 изд. × 2,5 ч. / 5043,2 ч. × 1,12 = 1,86 ед.,

примем равным 2 станка.

М = 5043,2 ч. × 2 × 1,12 / 2,5 ч. = 4518,7 изд.

Коэффициент загрузки (Кз) токарного станка равен отношению расчетного количества оборудования к принятому:

Кз = 1,86 ед. / 2 ед. = 0,93 = 93 %

Ответ: режимное время работы станка составляет 5120 ч., полезное время работы станка составило 5043,2 ч., производственная мощность станка составляет 4518,7 изд., процент загрузки токарного станка равен 93 %.

Задача 2

Определить рентабельность продукции: выручка от реализации продукции без налогов - 160 млн. руб., затраты на производство и реализацию продукции - 144 млн. руб., прибыль от внереализационных операций - 18 млн. руб., прибыль от реализации иных материальных ценностей - 17 млн. руб.

Решение: Определим:

1) прибыль от реализации продукции (Прп) как разность между выручкой от реализации продукции без налогов (В) и затратами на производство и реализацию продукции (З):

Прп = В - З = 160 млн. руб. - 144 млн. руб. = 16 млн. руб.

2) общую прибыль отчетного периода (П) как сумму прибыли от реализации продукции (Прп), прибыли от внереализационных операций (Пвнер.) и прибыли от реализации иных материальных ценностей (Пр.м.ц):

П = Прп + Пвнер. + Пр.м.ц

П = 16 млн. руб. + 18 млн. руб. + 17 млн. руб. = 51 млн. руб.

3) рентабельность продукции (Rпр) как отношение прибыли (П) к затратам на производство и реализацию продукции (З):

Rпр = П / З × 100 %.

Rпр = 51 млн. руб. / 144 млн. руб. × 100 % = 35,42 %

Ответ: рентабельность продукции составляет 35,42 %.

Задача 3

Определить производственный цикл простого процесса при параллельном движении партии деталей при следующих условиях: величина партии деталей - 180 шт., величина передаточной партии - 20 шт. Нормы времени по операции следующие:

На каждой операции работа выполняется на одном станке: среднее межоперационное время - 2 мин. Работа выполняется в 2 смены по 8 часов. Длительность цикла нужно выразить в рабочих днях, принимая соотношение рабочих и календарных дней Кдн = 0,7.

Решение:

При параллельном виде движения детали из обрабатываемой партии передаются поштучно или транспортными (передаточными) партиями. При этом виде движения каждая деталь поступает в обработку на последующую операцию независимо от сроков окончания обработки других деталей из партии, т.е. нет пролеживания деталей в ожидании партионности, это ведет к сокращению длительности производственного цикла и уменьшению незавершенного производства.

 Скачать реферат