Сущность и особенности стратегического управления ОАО "Заволжский моторный завод"

Технология just-in-time, на основе которой строится «Производственная система ЗМЗ», позволяет ограниченной в ресурсах компании повышать свою конкурентоспособность без больших капиталовложений через сокращение всевозможных потерь. А всё дело в том, что в системеJIT руководство завода получает снизу, от рядовых работников, ту информацию, которая даёт возможность видеть недостатки и улучшать производственные процессы[8, с.17].

Ещё недавно ни бригадиры, ни большинство рядовых работников ЗМЗ не забивали себе голову проблемами экономии, предоставив их решение руководству. Теперь они учатся считать. Перед директором по производству Г. Балакиным поставлена задача: пробудить инициативу снизу, чтобы каждый работник думал, как повысить качество операций и сократить потери.

Внешне такие решения очень просты: небольшими шагами, но каждый день что-то улучшать вокруг себя. На уровне завода или даже цеха такие небольшие изменения не всегда заметны. В ответ на это на ЗМЗ укрупнили масштаб управления издержками: раньше центром учёта потерь и резервов был цех – теперь им стала бригада.

В отличие от традиционного конвейерного принципа «один работник – одна функция» бригада достаточно автономный по сути коллектив, где каждый владеет несколькими операциями и может при необходимости сам исправить мелкие неполадки, не дожидаясь ремонтников.

Изменился и статус бригадира. Раньше это был просто старший рабочий, второстепенная фигура при мастере. Сейчас бригадир – это самый квалифицированный рабочий, который знает все операции, может показать, как делать правильно, и заменить любого в своей бригаде.

Одновременно с созданием бригад на ЗМЗ провели обследование каждого рабочего места под девизом «Ничего лишнего!». Это был первый из пяти шагов создания качественной рабочей среды, ещё одного элемента системы «точно вовремя».

Надо было удалить с рабочего места всё, что не связанно с технологическим процессом. То, что осталось, грамотно разложили по своим местам (второй из пяти шагов – порядок) и организовали рабочее пространство так, чтобы было удобно самому работнику. Специальная комиссия из технологов и опытных рабочих три месяца дотошно выспрашивала каждого: что мешает? что нужно исправить? Исправляли и опять проверяли: всё ли сделано как надо? Больших денег на это не потратили, а результат получили впечатляющий: производительность труда повысилась в среднем на 30%

В 2003 год ЗМЗ удалось сэкономить 241 миллион рублей. Но главное – рентабельность производства резко пошла вверх: с 1,9% в2001 году она увеличилась до 4,4% в 2002 году, а по результатам 2003 года составила 11,7%. Когда начали обсуждать программу на 2004 год, менеджеры назвали цифру – 300 миллионов рублей экономии. Это было сопоставимо с годовым объёмом инвестиций в развитие и модернизацию мощностей по выпуску двигателей 406-го семейства.

Идеолог бережливой концепции исполнительный директор Toyota Motor Таичи Оно назвал потери главным врагом эффективного производства. При этом потери – не только брак, но и любая деятельность, потребляющая ресурсы, но не приносящая прибыль. Перекрывая каналы расточительности, just-in-time базируется на логической концепции «ничего не будет произведено, пока в этом не возникает необходимости». Эта концепция задаёт определённый способ организации производства.

То, что так красиво выглядело в оригинальном «тойотовском» исполнении, предстояло сделать практикой ЗМЗ. Заинтересованность в этом была особенно велика потому, что перед заводом стояла практическая задача. Увеличился объём заказов с ГАЗа, и конвейер, на котором собирались двигатели 406-го семейства, не справлялся с программой. Не имея дополнительных мощностей, приходилось работать по субботам. Чтобы расширить узкие места, требовалось удлинить конвейер, приобрести новое оборудование и вложить в это не менее 5 миллионов рублей. Вместо инвестиций на ЗМЗ применили процедуры JIT. В результате увеличили производительность с 40 до 52 моторов в час и отменили рабочие субботы.

Продажи двигателей планируются строго по заявкам основных автозаводов – потребителей и дилеров. На основе заявок рассчитывается месячное, суточное, сменное задания для сборки по количеству и ассортименту. Исключив перепроизводство, завод сократил связанные с этим избыточные запасы как материалов, так и готовой продукции.

Проблемы с поставщиками ЗМЗ решает начиная с 2001 года. Раньше завод получал деньгами от основного потребителя Горьковского автозавода не более 10% от общего объема поставок. Остальные расчёты производились либо автомобилями по бартеру, либо векселями. Посредники в бартерных цепочках практически вытеснили прямых поставщиков ЗМЗ. Но в конце 2000 года Горьковский автозавод перешёл под контроль компании «Сибирский алюминий» (нынешний «Базовый элемент») и под давлением нового собственника, озабоченного повышением его рентабельности, стал отказываться от бартерных схем в расчётах с поставщиками. Благодаря этому ЗМЗ смог и у себя в поставках ликвидировать бартер и восстановить прямые связи.

Одновременно происходил качественный отбор поставщиков. За последние три года их состав изменился. В частности, серьёзной ревизии подвергся пул из тринадцати изготовителей навесного оборудования, с которым было связанно 90% всех рекламаций на продукцию ЗМЗ. На смену тем, кто не сумел подстроиться под требования ЗМЗ, пришли импортные комплектующие, доля которых сейчас составляет 10%.

Но этим дело не ограничилось. Когда ЗМЗ начал внедрять систему производства «точное время», стало ясно, что работать с поставщиками придётся более плотно – всех не заменишь. Кроме того, теперь важно не только качество, но и бесперебойность поставок. То есть меняется статус поставщика – он становится членом одной команды с ЗМЗ.

Что касается сроков поставки и качества, тут ЗМЗ на компромисс не идёт. Зато компромиссы могут быть в цене.

В разгоревшемся в начале 2005 года конфликте между ГАЗом и ЗМЗ, вызванном повышением с 1 января цен на двигатели, моторный завод, во-первых, объяснил свой шаг экономическими причинами – в основном резким ростом стоимости металла в 2004 году. Во-вторых, ЗМЗ был готов к переговорам, от которых газ отказывался вплоть до Нового года.

История с ГАЗом показала, с одной стороны, что ЗМЗ подвергает себя риску, переходя на новую систему производства.

В то же время эта история свидетельствует о правильности выбранной ЗМЗ стратегии: становиться подлинно рыночным игроком, чтобы уйти от чрезмерной зависимости от одного партнёра. По итогам девяти месяцев 2004 года производство двигателей на ЗМЗ сократилось на 4% по сравнению с 2003 годом (впервые за несколько лет) – главным образом из-за остановок «газовского» конвейера.

Кроме снижения затрат реформы на ЗМЗ привели к существенному сокращению брака. В 2001 году объём потерь от внутризаводского механического брака был 1,44%, а за неполный 2004 год дефектность составила 0,33%.

Итак, технология JIT, на основе которой строится «Производственная система ЗМЗ» выглядит следующим образом:

 Скачать реферат